重力鑄造鋁件變形多源于凝固收縮不均、模具溫差、冷卻失衡，需從模具、澆鑄工藝、后處理多環(huán)節(jié)管控尺寸形變。模具制作階段優(yōu)化型腔結(jié)構(gòu)，合理設(shè)置拔模斜度，針對(duì)厚薄懸殊部位增設(shè)工藝補(bǔ)肋，平衡鋁液凝固收縮量；模具提前時(shí)效調(diào)質(zhì)處理，減少生產(chǎn)受熱后模具自身變形，型腔精加工嚴(yán)控公差，確保毛坯基礎(chǔ)尺寸穩(wěn)定。模具預(yù)熱是關(guān)鍵工序，依據(jù)鑄件大小將模溫穩(wěn)定在180℃～280℃，避免低溫模具驟冷鋁液造成局部急縮翹曲，厚薄區(qū)域分區(qū)控溫，厚壁處預(yù)埋冷卻鑲塊，薄壁位置增設(shè)保溫層，縮小鑄件各部位冷卻溫差。
  澆注環(huán)節(jié)把控鋁液溫度與澆鑄速度，鋁合金熔煉溫控在合理區(qū)間，避免超溫加劇凝固收縮量；采用低速平穩(wěn)澆入，減少紊流帶來(lái)的內(nèi)應(yīng)力集中，合理布置澆口、冒口位置，利用冒口補(bǔ)縮抵消鑄件收縮形變，規(guī)避局部缺料與收縮變形。鑄件凝固后把控開模時(shí)間，過(guò)早拆模鑄件未全部定型易在外力下扭曲，拆模過(guò)晚受模具收縮卡緊拉扯變形，依據(jù)產(chǎn)品壁厚確定脫模時(shí)序。
  脫模后的毛坯妥善碼放，單層平放、定點(diǎn)支撐，杜絕懸空堆放自重彎折變形；大件鑄件增設(shè)專用工裝托架存放。熱處理工序循序漸進(jìn)升降溫，采用階梯升溫工藝，避免急速升溫降溫產(chǎn)生熱應(yīng)力變形。精加工前預(yù)留自然時(shí)效周期，釋放鑄件內(nèi)部鑄造應(yīng)力，再上機(jī)車銑鉆孔，從源頭杜絕加工后二次形變。多道工藝配合，可有效將重力鑄造鋁件形變控制在公差范圍內(nèi)，降低廢品率。